elektronické součástkyedit
polykarbonát se používá hlavně pro elektronické aplikace, které využívají jeho kolektivních bezpečnostních prvků. Být dobrým elektrickým izolátorem a má tepelně odolné a nehořlavé vlastnosti, Používá se v různých produktech spojených s elektrickým a telekomunikačním hardwarem. Může také sloužit jako dielektrikum v kondenzátorech s vysokou stabilitou. Komerční výroba polykarbonátových kondenzátorů se však většinou zastavila poté, co jediný výrobce Bayer AG na konci roku 2000 přestal vyrábět kondenzátorovou polykarbonátovou fólii.,
Stavební materialsEdit
Polykarbonátové fólie ve skleníku
druhý největší spotřebitel z polykarbonátů je stavebnictví, např. pro domelights, ploché nebo zakřivené zasklení, střešní plechy a zvukové stěny.
Data storageEdit
Cd a Dvd
hlavní aplikace z polykarbonátu je výroba Kompaktních Disků, Dvd a Blu-ray Disků., Tyto disky jsou vyráběny vstřikováním polykarbonátu do dutiny formy, která má na jedné straně kovový stamper obsahující negativní obraz dat disku, zatímco druhá strana formy je zrcadlový povrch. Mezi typické produkty výroby listů / filmů patří aplikace v reklamě (značky, displeje, ochrana plakátů).,
Automobilový průmysl, letadla a bezpečnostní componentsEdit
V automobilovém průmyslu, injekčním vstřikováním z polykarbonátu se mohou vyrábět velmi hladké povrchy, které dělají je dobře hodí pro naprašování, nebo odpařování depozice hliníku bez nutnosti základny, kabát. Dekorativní rámy a optické reflektory jsou běžně vyrobeny z polykarbonátu.Díky nízké hmotnosti a vysoké odolnosti proti nárazu je polykarbonát dominantním materiálem pro výrobu automobilových čoček světlometů., Automobilové světlomety však vyžadují vnější povrchové nátěry kvůli nízké odolnosti proti poškrábání a náchylnosti k degradaci ultrafialového záření (žloutnutí).Použití polykarbonátu v automobilových aplikacích je omezeno na aplikace s nízkým napětím. Napětí z upevňovacích prvků, svařování plastů a tvarování činí polykarbonát náchylný k praskání koroze při kontaktu s určitými urychlovači, jako je slaná voda a plastisol.,To může být laminováno, aby se neprůstřelné „sklo“, ačkoli“ bullet-resistant “ je přesnější pro tenčí okna, jako jsou používány v neprůstřelných oken v automobilech. Silnější bariéry z průhledného plastu používané v pokladních oknech a bariérách v bankách jsou také polykarbonát.velké plastové obaly pro menší předměty, které nelze otevřít ručně, jsou rovnoměrně vyrobeny z polykarbonátu.,
Lockheed Martin F-22 kryt kabiny
kryt kabiny z Lockheed Martin F-22 Raptor jet fighter je vyrobený z kusu vysoké optické kvality polykarbonátové, a je největší kus svého druhu, vytvořený ve světě.
Nika aplikaceedit
polykarbonát, který je všestranným materiálem s atraktivním zpracováním a fyzikálními vlastnostmi, přilákal nesčetné množství menších aplikací., Použití vstřikováním pitné lahve, sklenice a potravinové obaly je běžné, ale používání BPA při výrobě polykarbonátu se míchá se týká (viz Potenciální nebezpečí ve styku s potravinami, aplikace), což vede k vývoji a používání „BPA-free“ plasty v různých formulacích.,
Laboratorní bezpečnostní brýle
Polykarbonát je běžně používané v ochranu očí, stejně jako v jiných projektil-odolné prohlížení a světelné aplikace, které by za normálních okolností naznačují, použití skla, ale vyžadují mnohem vyšší odolnost vůči nárazu. Polykarbonátové čočky také chrání oko před UV zářením., Mnoho druhů čočky jsou vyrobeny z polykarbonátu, včetně automobilových světlometů čočky, osvětlení, čočky, brýle/brýlové čočky, plavecké brýle a POTÁPĚČSKÉ masky a ochranné brýle/ochranné brýle/clony včetně clony ve sportovní přilby/masky a policie, policejní výstroj (přilba clony, ochranné štíty, atd.). Čelní skla v malých motorových vozidlech jsou běžně vyrobena z polykarbonátu, například pro motocykly, čtyřkolky, golfové vozíky a malá letadla a vrtulníky.,
nízká hmotnost polykarbonátu oproti sklu vedla k vývoji elektronických obrazovek, které nahrazují sklo polykarbonátem, pro použití v mobilních a přenosných zařízeních. Takové projevy patří novější e-ink a LCD obrazovky, i když CRT, plazmové obrazovky a další LCD technologie obecně stále vyžadují sklo pro jeho vyšší teplota tání a její schopnost být leptány v jemnější detaily.,
Jak více a více vlád omezují použití skla v hospodách a klubech v důsledku zvýšeného výskytu glassings, polykarbonátové brýle jsou stále populární pro servírování alkoholu, protože jejich pevnost, trvanlivost a skla-jako pocit.
Další různé položky zahrnují trvanlivé, lehké zavazadla, MP3/digitální audio přehrávač případech, ocarinas, počítačové skříně, ochranné štíty, přístrojové panely, tealight svíčka nádob a potravin mixér sklenic., Mnoho hraček a hobby předměty jsou vyrobeny z polykarbonátových dílů, jako jsou ploutve, setrvačník, úchyty, a flybar zámky v rádiem řízených vrtulníků a transparentní LEGO (ABS se používá pro neprůhledné kusy).
standardní polykarbonátové pryskyřice nejsou vhodné pro dlouhodobé vystavení UV záření. K překonání tohoto primárního pryskyřice mohou být přidány UV stabilizátory. Tyto stupně se prodávají jako UV stabilizovaný polykarbonát vstřikovacím a vytlačovacím společnostem., Jiné aplikace, včetně polykarbonátového plechu, mohou mít anti-UV vrstvu přidanou jako speciální povlak nebo koexistenci pro zvýšenou odolnost proti povětrnostním vlivům.
polykarbonát se také používá jako tiskový substrát pro typový štítek a jiné formy průmyslové třídy pod tištěnými výrobky. Polykarbonát poskytuje bariéru proti opotřebení, prvky a vyblednutí.
lékařské aplikaceedit
mnoho polykarbonátových tříd se používá v lékařských aplikacích a splňuje normy ISO 10993-1 a USP třídy VI (občas označované jako PC-ISO)., Třída VI je nejpřísnější ze šesti hodnocení USP. Tyto stupně lze sterilizovat párou při 120 °C, gama zářením nebo metodou ethylenoxidu (EtO). Dow Chemical přísně omezuje všechny své plasty s ohledem na lékařské aplikace. Alifatické polykarbonáty byly vyvinuty se zlepšenou biokompatibilitou a rozložitelností pro nanomedicínské aplikace.
mobilní telefonyedit
někteří hlavní výrobci smartphonů používají polykarbonát. Nokia používala polykarbonát ve svých telefonech počínaje případem unibody N9 v roce 2011., Tato praxe pokračovala s různými telefony v řadě Lumia. Společnost Samsung začala používat Polykarbonát s odnímatelným krytem baterie Galaxy S III značky hyperglaze v roce 2012. Tato praxe pokračuje s různými telefony v řadě Galaxy. Apple začal používat Polykarbonát s pouzdrem unibody iPhone 5C v roce 2013.
Výhody přes sklo a kovové zadní kryty patří odolnost proti rozbití (slabost skla), ohýbání a poškrábání (slabost z kovu), tlumení nárazů, nízké výrobní náklady, a žádné interference s rádiovými signály a bezdrátové nabíjení (slabost z kovu)., Jeho trvanlivost mu dává největší schopnost být navržen odnímatelný.
dva odlišné typy polykarbonátových zadních krytů jsou ty s lesklou a matnou povrchovou strukturou. Bývalý druh se používá na zařízeních, jako jsou Samsung Galaxy S3, Note 2, S4, zatímco druhý typ se používá na Samsung Galaxy Note 3, Note 4 (umělá kůže textury), S5 (tečkovaná textura) a Nokia Lumia 1020 (prostý matné textury).